ガラス

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混合と溶解

慎重な準備と計量ののち原材料が混合され、完全に溶解させる前に最初の溶解がおこなわれる。以前は、木または石炭をもやす窯で、粘土の容器の中で溶解された。耐火粘土でつくられた容器は、0.5～1.5tのガラスをとかす能力があるが、今でも、手工芸用に少量のガラスが必要なときにはつかわれている。

現代のガラス工場では、1872年にはじめて導入された大型の溶解窯でとかされる。この溶解窯は1000t以上のガラスをとかす能力があり、ガスや石油、電気などで加熱する。

ガラスのバッチ(1窯分の塊)は、タンクの一方の口にある開口部(ドッグハウス)から連続的に投入され、溶融し精製されたガラスが他方の出口からだされる。溶解したガラスは、長いフォアハース(前段にある窯床)またはホールディング・チャンバー(保持室)の中で、作業をするのに適切な温度に調整され、ある程度かたまってから成形機におくられる。

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成形

やわらかくなったガラスを加工するには、5つの基本的な方法が採用されている。すなわち、(1)鋳込み成形(キャスティング)、(2)吹き込み成形(ブロー)、(3)プレス加工、(4)引抜き(ドローイング)、(5)ローラー法である。

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A

鋳込み成形

この製法は古代からあり、とかしたガラスを鋳型にながしこみ、冷却してかたくする方法である。現在では、容器などの製造に遠心鋳造法が開発され、溶融したガラスは遠心力で高速で回転する鋳型の側面におしつけられる。遠心鋳造法は、精密で軽量の製品をつくりだせるので、テレビのブラウン管をつくるのにもつかわれる。

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B

吹き込み成形

溶融したガラスに空気をふきこんで成形する方法が、前1世紀半ばにフェニキアで発明され、この方法によるガラス製品を吹きガラスという。製法が単純で、手作業にしては量産できるのですぐに広まり、19世紀までガラス容器の基本製法だった。

吹きガラスは、ギャザとよばれる溶融したガラスを、長さ1mほどの鉄のパイプの先端につけ、金属の板の上をころがして、少しさましながら外形をつくる。

次に、再加熱しながら、空気をふきこんで風船のようにふくらませる。ガッファーとよばれるガラス吹きの職人は、空気の吹き込みと外形加工で形と厚みを調整する。できあがった製品をバブルまたはパリソンという。

形をととのえるには、ハサミやヤットコ、へらなどの簡単な道具がつかわれ、職人は、吹きパイプをささえるアームのついた、「ガラス職人の椅子(いす)」という特製の椅子にすわって作業をする。空気をふきこまれたガラスは、型で成形することもできる。部分を形づくる型はギャザに模様をつけ、そのあとで好みの大きさにふくらませるが、全体を形づくる型では、大きさ、外形および装飾が同時にきまる。

容器の取手や柄、脚、そのほかの装飾などをつくるには、別のギャザが加工され、後から接着される。

形ができたバブルは、溶融した色ガラスにつけて、装飾することもある。ガラスの内にガラスをうめこむには、ギャザをことなった色がある数枚のガラスを重ねた上においてとかす。

仕上げ作業として光沢をもたせるため、ギャザをパイプの反対側にあるポンティルという鉄の竿(さお)にうつし、窯の入り口で火にかざして表面をとかす。

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C

プレス加工

古代の鋳造では、ガラスが型に密着するように、いくらか圧力がかけられた。イスラムの職人たちは、ガラスに重さと模様をつけるのに手で圧力をかけたが、ヨーロッパの製造者たちは、18世紀末にこの技法を再発見し、デカンターの栓やワイングラスのように、脚のついた食器の底部をつくるのにつかった。

1820年代に、アメリカで完全に機械化されたプレス加工の特許がとられた。この工程では、ガラスのギャザが1つの型にながされ、プランジャーという押し棒が、型の壁にとけているガラスをおしつけ、形をつくる。製作物に装飾的なデザインをほどこすために、型とプランジャーの両方に模様がほられている。