ゴム

混練りの完了した生ゴムをシート状に加工する場合は、カレンダーとよばれる加工機械がもちいられる。カレンダーは数本の金属ロールをそなえており、ロールの間におくられたゴムを一定の幅と厚さに圧延する。凹凸の模様や商標のついたロールをつかえば、ゴムシートに模様をつけたり、商標を押印したりすることができる。補強用の繊維をくみこんだゴムシートを製造する場合も、カレンダーをつかって繊維にゴムを圧着したり、擦り込んだりしていく。

押出の工程では、混練りしたゴムを、スクリュー式の押出機の先端にあるダイ(口金)からおしだし、断面形状が一定したゴム製品をつくりだす。ゴムホースや、窓用のゴムパッキングなどが、この方法で製造される。特別のダイをもちいれば、押出成形機をつかって補強用の繊維の筒にゴムをかぶせ、高圧用のゴムホースを製造することもできる。

圧延や押出工程をへた材料は、材料どうしをはりわせたり(積層工程)、補強用の繊維や金属などとはりあわせたりすること(貼り合わせ工程)で、複雑な形状へと加工することができる。そして、これらの加工の段階をへて最終製品の形状にまで成形することを成形工程という。

成形工程をへたゴムに熱をくわえ、加硫反応や接着反応によって弾性をもつ製品をつくりだすのが加硫工程で、ゴム製品の製造にとってもっとも重要な工程である。通常の熱加硫では、混練の段階であらかじめ加硫剤をまぜ、ゴムが製品の形に成形された時点で150°C程度の熱処理をおこなって、加硫を完了させる。

ふつうはゴム製品の成形と加硫は、ほぼ同時におこなわれる。たとえば自動車タイヤの加硫では、加熱前の生タイヤを型にいれたあと、タイヤ内部に圧搾空気をおくってふくらませ、型に密着すると同時に加熱して加硫をおこなう。ゴム手袋やゴム風船など薄手のゴム製品の場合には、塩化硫黄S₂Cl₂の溶液、またはガスにひたして加硫させる冷加硫がおこなわれる。このほか紫外線、電子線、放射線(→ 放射能)など、熱以外のエネルギーを利用した加硫もおこなわれている。

ゴムの弾性は衝撃、振動の吸収に適しており、19世紀末から自動車タイヤに使用されはじめた。現在でもゴムの用途では、自動車・車両用のタイヤが他を圧倒している。タイヤ以外でも、自動車には振動防止を目的とした各種のゴム製部品がつかわれている。鉄道ではレールと枕木(まくらぎ)の間に、振動防止用のゴム板を大量に使用している。ゴムの気密性もガス用ゴム管、ゴム風船、ゴムボートなどで有効に利用されている。ゴムの防水性を利用した製品では、レインコートや潜水用具があげられる。

タンカー事故などによる石油流出をふせぐオイルフェンスも、ゴムでつくられている。ゴムは電気絶縁性(→ 絶縁体)をもつことから、電線被覆や電気工事用の安全手袋、安全靴にも使用される。工業用品ではコンベアベルト、ゴムホース、製紙用ロール、印刷用ロールなど、さまざまな方面に利用されるが、家庭用品でも靴底、消しゴム、スタンプ、ゴムボールなど多くの製品にゴムがつかわれている。